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淬裂的原因及预（yù）防措施如下:

(1)形状效应,主要是（shì）设计因素造成（chéng）的,如圆角R过小、孔穴位置设置（zhì）不（bú）当,截面过（guò）渡不好。

(2)过（guò）热(过烧),主要（yào）是由控温不准或跑温、工艺设置温（wēn）度（dù）过高、炉温不均等因素造成,预防措施包括检修、校对控温系统,修正工（gōng）艺温度,在（zài）工件与（yǔ）炉底板间加垫铁等。

(3)脱碳,主要（yào）由过热(或过烧)、空（kōng）气炉无保护加热、机加余量小,锻造或预（yù）备热处理（lǐ）残留脱碳层等因素造成,预防措施为可控（kòng）气氛加热,盐浴加热,真空炉、箱式炉采用装箱保护或使用防（fáng）氧化涂料;机加工余量加大2~3mm。

(4)冷却不当（dāng）,主要是冷却剂选（xuǎn）择不当或过冷造成,应当掌握淬火介质冷却特性或回（huí）火处理（lǐ）。

(5)模具钢材（cái）组织不良,如碳化物偏析严重,锻（duàn）造质量差,预（yù）备热处理方法不当等（děng）,预防措施是采用正确的锻造工艺和合理的预备热处理制度。

硬度不足（zú）的原因和预防措施（shī）如下:

1)淬火温度过低,主要是由于工艺设（shè）置温度不（bú）当、控温系统误差、装炉（lú）或（huò）进入冷却槽方法不当（dāng）等原因造成,应该修正工艺（yì）温度,检修校（xiào）核控温系统,装炉（lú）时,工件间隔合理摆放均匀,分散入槽,禁止堆积或成（chéng）捆（kǔn）入槽冷却。

2)淬火温度过高（gāo）,这是由工艺设置（zhì）温度不当或控温系统误差造成,应当修正（zhèng）工艺温度,检修校核控温系统（tǒng）。

3)过回火,这是由回火（huǒ）温度设置过高、控温系统故障误差或炉温过高（gāo）时入炉造成,应当修正工艺温度,检修校核（hé）控温系统,不高于设置炉温装入。

4)冷却（què）不当,原因是预冷时间过长,冷却介（jiè）质选择不当,淬火介质温度渐高而冷却性能下降,搅拌不良或（huò）出槽温度过高等（děng）,措施:出炉、入槽等要快;掌握淬火介（jiè）质冷却特性;油温60~80℃,水温30℃以下,当淬火量大而使冷却介质升温时,应添加冷却淬火介（jiè）质或改用其它冷却槽冷却;加强冷却剂的搅拌（bàn）;在（zài）Ms+50℃时取出。

5)脱碳,这（zhè）是由原材料残留脱碳层或淬火加热时造成,预防（fáng）措施为（wéi）可控气氛加热,盐浴加热,真空炉、箱式炉采用装箱保护（hù）或使用防氧（yǎng）化涂料;机加工（gōng）余量加大2~3mm。

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